PET Solutions, impianti per l’rPET che definiscono nuovi standard: la tecnologia DRV per la deumidificazione continua in vuoto
Nel panorama della trasformazione del PET riciclato, l’attenzione all’efficienza energetica, alla qualità del prodotto e alla flessibilità operativa è diventata imprescindibile. A queste sfide risponde PET Solutions, azienda del gruppo Pegaso Industries, che da anni sviluppa soluzioni impiantistiche avanzate per la lavorazione del PET e dell’rPET.
Il recente impianto realizzato per un importante produttore di preforme per il settore beverage rappresenta non solo un’eccellenza dal punto di vista ingegneristico, ma anche un esempio concreto di come la tecnologia possa diventare alleata dell’economia circolare.
Una visione integrata del processo
Il sistema progettato da PET Solutions si basa su una gestione centralizzata dei materiali, con sei silos esterni da 250 m³ collegati a una rete di trasporto completamente automatizzata. Il flusso è controllato da PLC, con un’interfaccia intuitiva e strumenti di supervisione avanzati per garantire tracciabilità, ordine e sicurezza.
La movimentazione del materiale avviene su soppalchi tecnici che permettono un uso ottimale degli spazi e una manutenzione facilitata. Ogni dettaglio è pensato per garantire massima igiene, flessibilità e rapidità nei cambi di produzione.
Tecnologia DRV: deumidificazione continua in vuoto per un rPET di qualità superiore
Il cuore tecnologico dell’impianto è rappresentato dalla serie DRV, la tecnologia multi-brevettata di deumidificazione continua in vuoto sviluppata internamente da PET Solutions.
Si tratta di un sistema progettato per affrontare le sfide specifiche poste dall’rPET: umidità residua, contaminanti, storia termica del materiale, e sensibilità alle alte temperature.
Grazie al processo in vuoto, il DRV consente una deumidificazione profonda e uniforme, riducendo drasticamente i tempi di permanenza del materiale ad alte temperature ed evitando così fenomeni di degradazione, ingiallimento o incollaggio dei granuli. Il sistema opera attraverso quattro tramogge in sequenza, ciascuna con una funzione specifica:
1. Pre-riscaldamento: la prima tramoggia scalda il materiale e ne rimuove l’umidità superficiale.
2. Attivazione termica: la seconda tramoggia porta la resina alla temperatura ideale per la successiva fase sottovuoto.
3. Deumidificazione in vuoto: nella terza tramoggia si crea un ambiente a bassa pressione che permette l’evaporazione dell’umidità residua e agisce sui contaminanti.
4. Finitura termica: la quarta tramoggia perfeziona la temperatura della resina prima dell’alimentazione alle presse.
Un concentrato di efficienza e semplicità
La tecnologia DRV è progettata per offrire prestazioni elevate con il minimo dispendio di risorse. Tra le sue caratteristiche distintive:
• Cambio materiale rapido: il sistema permette il cambio completo del materiale in sole 2 ore, riducendo del 65% i tempi rispetto ai sistemi tradizionali.
• Nessun utilizzo di setacci molecolari: l’umidità viene estratta tramite pompa del vuoto, eliminando la necessità di dessiccanti o rigenerazioni.
• Nessun condensatore d’oli: i composti condensabili vengono rimossi attraverso il vuoto, rendendo superfluo l’impiego di condensatori.
• Bassa manutenzione: il sistema ha un solo filtro da mantenere e non richiede né scambiatori di calore né setacci molecolari.
• Controlli avanzati: regolazione intelligente di vuoto e temperatura grazie a software proprietari che ottimizzano i consumi e massimizzano l’efficienza (+24% risparmio energetico).
• Interfaccia utente intuitiva: touchscreen, sistema di auto-pulizia e accesso facilitato ai componenti.
• Sicurezza integrata: valvole, sensori, allarmi e interblocchi rendono l’operatività estremamente sicura.
Brick modularity: impianti su misura
Un altro punto di forza della tecnologia DRV è la sua modularità “a mattoni”. Ogni tramoggia può operare in modo indipendente e viene installata in configurazione verticale o orizzontale, anche su livelli diversi. Questo consente al sistema di adattarsi perfettamente alla struttura dell’impianto esistente, senza compromessi in termini di performance.
Il layout è flessibile e scalabile: è possibile espandere la capacità produttiva o introdurre nuovi materiali semplicemente aggiungendo moduli al sistema, senza stravolgere l’intera configurazione.
Un vantaggio strategico nella lavorazione dell’rPET
La gestione dell’rPET impone una qualità costante nonostante la variabilità intrinseca del materiale. Il DRV garantisce un’essiccazione stabile e omogenea, evitando problemi comuni come degradazione del polimero, formazione di composti volatili o cali prestazionali del prodotto finito. Inoltre, la possibilità di processare contemporaneamente due materiali diversi (grazie all’indipendenza delle tramogge) è un vantaggio enorme che si trasforma in una maggiore produttività.
Una tecnologia validata, pronta per il futuro
Dopo oltre quattro anni di test intensivi, la serie DRV è oggi una realtà consolidata, con numerose installazioni in funzione presso clienti internazionali attivi nel settore del beverage. La combinazione di sostenibilità, flessibilità e qualità produttiva rende questa tecnologia un punto di riferimento per chi intende adottare l’rPET in modo sistemico e competitivo.
PET Solutions: innovazione concreta per l’economia circolare
Con la tecnologia DRV e una visione impiantistica orientata alla modularità, PET Solutions dimostra come l’innovazione non sia solo una questione di prestazioni, ma anche di scelte consapevoli.
Ridurre i consumi, aumentare l’efficienza, gestire materiali complessi con semplicità: è questa la strada per un’industria della plastica riciclata più sostenibile, capace di rispondere alle richieste del mercato e dell’ambiente. E PET Solutions è in prima linea per costruire quel futuro.
www.petsolutions.it
Concrete innovation for the circular economy
PET Solutions: rPET systems that set new standards – The DRV technology for continuous vacuum drying
n the landscape of recycled PET processing, energy efficiency, product quality, and operational flexibility have become essential priorities. PET Solutions – a company of the Pegaso Industries Group – addresses these challenges by developing advanced plant engineering solutions for PET and rPET processing.
The recent system designed for a major preform manufacturer in the beverage sector is not only a feat of engineering excellence, but also a tangible example of how technology can become an ally of the circular economy.
An integrated process vision
The system designed by PET Solutions is based on centralized material management, featuring six external silos of 250 m³ each, connected to a fully automated conveying network. Material flow is controlled by PLCs, with an intuitive interface and advanced supervision tools to ensure traceability, order, and safety.
Material handling takes place on technical mezzanines that optimize space usage and simplify maintenance. Every detail is designed to ensure maximum hygiene, flexibility, and fast production changeovers.
DRV technology: Continuous vacuum drying for superior-quality rPET
At the technological heart of the plant is the DRV series – a multi-patented continuous vacuum drying technology developed in-house by PET Solutions.
The system is specifically designed to tackle the challenges of rPET: residual moisture, contaminants, material thermal history, and sensitivity to high temperatures.
Thanks to the vacuum process, DRV enables deep and uniform drying, drastically reducing the material’s residence time at high temperatures and thus avoiding degradation, yellowing, or pellet sticking. The system operates through four sequential hoppers, each with a specific function:
1. Pre-heating: The first hopper heats the material and removes surface moisture.
2. Thermal activation: The second hopper brings the resin to the optimal temperature for the subsequent vacuum phase.
3. Vacuum drying: The third hopper creates a low-pressure environment that allows residual moisture to evaporate and helps remove contaminants.
4. Thermal finishing: The fourth hopper fine-tunes the resin’s temperature before feeding it to the injection molding machines.
A concentrate of efficiency and simplicity
The DRV technology is designed to deliver high performance with minimal resource consumption. Its key features include:
• Fast material changeover: The system allows for a complete material change in just 2 hours—65% faster than traditional systems.
• No molecular sieves: Moisture is extracted via vacuum pumps, eliminating the need for desiccants or regenerations.
• No oil condensers: Condensable compounds are removed through vacuum, making condensers unnecessary.
• Low maintenance: The system has only one filter to maintain and requires no heat exchangers or molecular sieves.
• Advanced controls: Intelligent regulation of vacuum and temperature through proprietary software optimizes consumption and maximizes efficiency (+24% energy savings).
• User-friendly interface: Touchscreen control, self-cleaning system, and easy component access.
• Integrated safety: Valves, sensors, alarms, and interlocks ensure extremely safe operation.
Brick modularity: Custom-built systems
Another key strength of the DRV technology is its “brick-style” modularity. Each hopper can operate independently and can be installed vertically or horizontally, even on different levels. This enables perfect adaptation of the system to existing plant structures, without compromising performance.
The layout is both flexible and scalable: production capacity can be expanded or new materials introduced simply by adding modules to the system, without having to redesign the entire setup.
A strategic advantage in rPET processing
Working with rPET requires consistent quality despite the material’s inherent variability. The DRV ensures stable and homogeneous drying, avoiding common issues such as polymer degradation, formation of volatile compounds, or reduced performance of the final product.
Moreover, the ability to process two different materials simultaneously – thanks to the independent operation of the hoppers – is a major advantage that translates into greater productivity.
A proven technology, ready for the future
After over four years of intensive testing, the DRV series is now a proven solution, with numerous installations operating at international customer sites in the beverage sector. The combination of sustainability, flexibility, and production quality makes this technology a benchmark for those aiming to adopt rPET in a systemic and competitive way.
PET Solutions: Concrete innovation for the circular economy
With DRV technology and a modular approach to plant design, PET Solutions demonstrates that innovation is not only about performance, but also about making conscious choices.
Reducing consumption, increasing efficiency, and handling complex materials with simplicity: this is the path to a more sustainable recycled plastics industry—capable of meeting both market demands and environmental challenges. And PET Solutions is at the forefront of building that future.
