Case history: Un reparto di insacco integrato per la lavorazione di tagli interi: il progetto Inox Meccanica

Nel panorama dei salumifici industriali, il reparto di insacco costituisce uno dei nodi più sensibili dell’intera filiera produttiva. È in questa fase che si definisce la geometria del pezzo, si fissano i parametri di resa e si imposta la qualità del prodotto che affronterà la successiva stagionatura. In un mercato che richiede insieme cadenze elevate, costanza di lotto e tracciabilità puntuale, il reparto di insacco non può più essere concepito come somma di macchine, ma come sistema integrato. È in questa cornice che si inserisce la case history di un impianto Inox Meccanica sviluppato per un cliente, dedicato alla produzione di coppa da stagionare con barre di prodotto della lunghezza fino a 1100 mm. Una linea concepita per coniugare elevata produttività oraria, ripetibilità di processo e flessibilità sui due regimi produttivi.

Il cuore della linea: PIC 99 B con nastro di carico e pesatura integrata
Al centro del nuovo reparto opera una PIC 99 B, l’insaccatrice di riferimento Inox Meccanica per la lavorazione di tagli interi, configurata per gestire indifferentemente cicli a insacco singolo e triplo per barre fino a 1100 mm. La flessibilità tra barre più corte e barre più lunghe, destinate a stagionature differenziate — precisa esigenza produttiva del cliente — è resa agevole dallo spintore elettrico regolabile e dallo stampo da 1100 mm. La macchina è equipaggiata con nastro di carico dotato di celle di carico ad alta precisione: ogni pezzo in ingresso viene pesato in tempo reale, consentendo all’operatore di gestire il dimensionamento del lotto, la calibratura delle pezzature e la tracciabilità ponderale fin dalla fase di insacco. L’integrazione della pesatura sul nastro di alimentazione anticipa il flusso informativo aziendale, agevolando le logiche di selezione e bilanciamento del lotto.

Lo spintore elettrico: il motore del ciclo di insacco
Il motore del ciclo di insacco della PIC 99 B è lo spintore elettrico, che sostituisce i sistemi pneumatici e idraulici con un controllo totale di forza e velocità di spinta in ogni istante del ciclo. La spinta è così costante, modulabile e ripetibile su ogni pezzo, indipendentemente dal peso o dalla morfologia del taglio. Per i tagli interi — prosciutti, coppa, bresaola, pancetta, lomo ibérico — questo si traduce in un riempimento uniforme del budello senza stress meccanici sulle fibre muscolari: la struttura del taglio resta integra, la compattezza è costante e la resa a fine stagionatura o cottura risulta prevedibile e misurabile lotto per lotto.

Insacco simultaneo in budello e rete e cambio tubo automatico
Il cambio tubo automatico della PIC 99 B consente di mantenere la continuità del ciclo di insacco senza intervento dell’operatore. Quando il budello e la rete sul tubo in lavorazione si esauriscono, appositi sensori rilevano l’esaurimento e attivano automaticamente il cambio tubo, portando in posizione il secondo tubo già caricato. Il ciclo di insacco riprende senza interruzioni, eliminando i tempi morti tipici dei sistemi manuali e aumentando la capacità produttiva effettiva del reparto su turni prolungati. Mentre la macchina continua a lavorare un operatore si occupa del caricamento di budello e rete sui rispettivi tubi grazie a due caricatori automatici SE-C (caricatore budello) e SE-N (caricatore rete).
L’operatore poi procede con la prima clip su rete e budello ed il tubo è pronto per essere riposizionato sulla macchina.

Una visione di impianto, non di macchina
Il valore del progetto risiede meno nei singoli componenti — tutti di riferimento nei rispettivi segmenti — e più nella visione di impianto che li tiene assieme: un reparto concepito come unico organismo produttivo, in cui la pesatura informa la programmazione, i caricatori sostengono la cadenza, lo spintore elettrico presidia la qualità del pezzo e il cambio tubo automatico ne garantisce la continuità. Per il cliente, l’impianto si è tradotto in benefici misurabili: maggiore produttività oraria, riduzione del costo unitario di trasformazione, costanza inter-lotto, alleggerimento della componente manuale e tracciabilità ponderale già in fase di insacco.
Una conferma ulteriore del posizionamento di Inox Meccanica come partner tecnologico dei salumifici industriali: non semplice fornitore di macchine, ma progettista di reparti capaci di evolvere con le esigenze produttive del committente.

The Inox Meccanica project

Case history: An integrated stuffing department for whole muscle processing — the Inox Meccanica project

Within the industrial dry-cured meat sector, the stuffing department represents one of the most sensitive nodes of the entire production chain. It is at this stage that the geometry of the piece is defined, yield parameters are set, and the quality of the product entering the subsequent dry-curing phase is established. In a market that simultaneously demands high throughput, batch consistency and precise traceability, the stuffing department can no longer be conceived as a sum of individual machines, but as an integrated system. It is within this framework that Inox Meccanica presents the case history of one of its plants, developed for a customer and dedicated to the production of dry-cured coppa with product bars up to 1,100 mm in length. A line conceived to combine high hourly output, process repeatability and flexibility across two production regimes.

The heart of the line: PIC 99 B with loading belt and integrated weighing
At the centre of the new department operates a PIC 99 B, the Inox Meccanica benchmark stuffing machine for whole muscle cuts, configured to handle single-stuffing and triple-stuffing cycles interchangeably for bars up to 1,100 mm. Flexibility between shorter bars and longer bars — destined for differentiated curing times, a specific production requirement of the customer — is made straightforward by the adjustable electric pusher and the 1,100 mm mould. The machine is equipped with a loading belt featuring high-precision load cells: every incoming piece is weighed in real time, allowing the operator to manage batch sizing, portion calibration and weight-based traceability from the stuffing phase onwards. The integration of weighing on the infeed belt brings forward the company’s information flow, supporting batch selection and balancing logics.

The electric pusher: The driver of the stuffing cycle
The driver of the PIC 99 B stuffing cycle is the electric pusher, which replaces pneumatic and hydraulic systems with full control of thrust force and speed at every moment of the cycle. The thrust is therefore constant, modulable and repeatable on every piece, regardless of the weight or morphology of the cut. For whole muscle cuts — prosciutto, coppa, bresaola, pancetta, lomo ibérico — this translates into uniform filling of the casing with no mechanical stress on the muscle fibres: the structural integrity of the cut is preserved, compactness remains constant and end-of-curing or end-of-cooking yield becomes predictable and measurable on a batch-by-batch basis.

Simultaneous stuffing into casing and net, with automatic tube change
The automatic tube change function of the PIC 99 B keeps the stuffing cycle running with no operator intervention. When the casing and net on the tube in operation run out, dedicated sensors detect the depletion and automatically trigger the tube change, bringing the second pre-loaded tube into position. The stuffing cycle resumes without interruption, eliminating the downtime typical of manual systems and increasing the effective production capacity of the department over extended shifts. While the machine continues to operate, an operator manages the loading of casing and net onto the respective tubes by means of two automatic in-line loaders — the SE-C Series casing loader and the SE-N Series net loader. The operator then applies the first clip on net and casing, and the tube is ready to be repositioned on the machine.

A plant-wide vision, not a machine-by-machine approach
The value of the project lies less in the individual components — each a benchmark within its respective segment — and more in the plant-wide vision that holds them together: A department conceived as a single production organism, in which weighing informs scheduling, the loaders sustain the cadence, the electric pusher safeguards piece quality and the automatic tube change ensures continuity. For the customer, the plant has translated into measurable benefits: higher hourly output, lower unit processing cost, inter-batch consistency, reduced manual workload and weight-based traceability already in place from the stuffing phase. Further confirmation of Inox Meccanica’s positioning as a technology partner to industrial dry-cured meat producers: not a mere supplier of machines, but a designer of departments capable of evolving alongside the customer’s production requirements.

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