Un ricircolo dell’aria riprogettato rende il tunnel di termoretrazione più efficiente, più compatto e più semplice da mantenere. Alle spalle, oltre 50 anni di esperienza nel fine linea
Nel beverage il fardello fa molto più che raggruppare bottiglie e lattine. Deve reggere i trasferimenti lungo la linea, la pallettizzazione e il trasporto, e quando arriva in negozio diventa parte dell’immagine del prodotto. A questo si aggiungono richieste sempre più precise da parte dei clienti: flessibilità nel cambio formato, consumi energetici sotto controllo, linee da inserire in spazi esistenti. Per questo Zambelli Packaging ha rinnovato la propria fardellatrice partendo dal componente che più incide su qualità del pacco, consumi e spazio occupato: il forno di termoretrazione.
Una macchina, molti formati
La fardellatrice Zambelli Packaging confeziona con solo film, falda e film o vassoio e film, in singolo o in multipack: bottiglie, lattine e flaconi per acqua minerale, soft drink, energy drink, birra, vino, succhi e liquori. La macchina lavora anche con film stampato, un caso in cui la termoretrazione deve essere perfettamente uniforme: i produttori studiano la grafica in anticipo perché si deformi nel modo giusto, e solo un ritiro omogeneo la rende nitida e leggibile sullo scaffale. La tecnologia Zambelli Packaging consente inoltre di utilizzare film più sottili, riducendo il materiale impiegato e l’energia assorbita in termoretrazione. La fardellatrice è disponibile anche in versione combinata con incartonatrice.
Il nuovo forno: più efficiente, più compatto
Il cuore della novità è il modo in cui il forno gestisce l’aria calda. Zambelli Packaging ha riprogettato il ricircolo interno perché il calore raggiunga il pacco in modo uniforme su tutti i lati, compreso il fondo, dove il film deve chiudersi correttamente. Il risultato è una termoretrazione regolare, senza grinze né zone tirate, con fardelli stabili e curati anche quando il film è stampato. E poiché il calore viene sfruttato meglio, serve meno energia per ottenere lo stesso risultato.
Il vantaggio si misura nei tempi: nelle prove interne il fardello risulta già formato a metà del tunnel. Poiché il pacco si forma prima, il forno può essere più corto e disperde meno calore lungo il percorso. Il risultato è un ingombro ridotto: il nuovo tunnel si inserisce in stabilimenti dove lo spazio a fine linea è limitato ed è una soluzione concreta anche per chi deve rinnovare una linea esistente senza ridisegnare il layout. La soluzione si adatta a ogni tipologia di produzione, dalle linee a pista singola fino alle configurazioni multipista.
Manutenzione più rapida
Le resistenze sono raccolte in un cassetto estraibile lateralmente, che si sfila e si riposiziona in pochi passaggi: gli interventi richiedono molto meno tempo. Anche il flusso dell’aria si regola dall’esterno, con semplici manopole, per adattare il forno a ogni formato senza smontare nulla. Dietro queste scelte c’è il lavoro del team di progettazione, che sviluppa ogni soluzione a partire dalle esigenze concrete delle linee dei clienti. Meno ore dedicate alla manutenzione significano più ore di produzione e meno fatica per gli operatori.
Oltre 50 anni di fine linea
Con un’esperienza che parte dal 1969, Zambelli Packaging progetta e costruisce a San Pietro in Casale, in provincia di Bologna, fardellatrici, incartonatrici, astucciatrici, soluzioni combinate e sistemi robotizzati per il packaging secondario. L’azienda è certificata ISO 9001 e opera con tre sedi: la sede centrale in Italia e le filiali negli Stati Uniti e nel Regno Unito, che assicurano assistenza tecnica e ricambi vicino ai clienti.
Il servizio Zambelli Care completa l’offerta con interventi on-site in tutto il mondo, ricambi originali disponibili presso la sede e le filiali e kit di upgrade che mantengono nel tempo il valore delle macchine installate.
Your way, our packaging solutions: una tecnologia italiana che si adatta al prodotto, al formato e allo stabilimento di chi la sceglie.
www.zambellipackaging.com
contact@zambelli.it
Zambelli Packaging: a smarter shrink tunnel
A redesigned air recirculation system makes the shrink tunnel more efficient, more compact and easier to maintain. Backed by over 50 years of end-of-line experience
In the beverage industry, a shrink-wrapped pack does far more than group bottles and cans. It has to withstand transfers along the line, palletizing and transport, and once it reaches the store it becomes part of the product’s image. On top of that, customers are asking for more: the flexibility to switch between formats, tighter control of energy use and new lines that must fit into existing space. That is why Zambelli Packaging has redesigned its shrink wrapper starting from the component with the greatest impact on pack quality, energy use and footprint: the shrink tunnel.
One machine, many formats
The Zambelli Packaging shrink wrapper handles film-only, pad-and-film and tray-and-film packs, as single units or multipacks: bottles, cans and containers for mineral water, soft drinks, energy drinks, beer, wine, juices and spirits. It also runs printed film, where shrinkage has to be perfectly even. Brand owners pre-distort the artwork so that it shrinks into shape, and only uniform shrinkage delivers sharp, legible graphics on the shelf. Zambelli Packaging technology also makes it possible to run thinner films, reducing both material use and the energy needed for shrinking. The shrink wrapper is also available as a combined shrink wrapper and case packer.
The new tunnel: more efficient, more compact
At the heart of the innovation is the way the tunnel handles hot air. Zambelli Packaging has redesigned the internal recirculation so that heat reaches the pack evenly on every side, including the base, where the film overlap has to seal properly. The result is consistent shrinking with no wrinkles or uneven tension, producing neat, stable packs even with printed film. And because the heat is put to better use, less energy is needed to achieve the same result.
The benefit shows in the timing: in internal tests, the pack is already fully formed halfway through the tunnel. Since the pack is formed earlier, the tunnel can be shorter, with less heat lost along the way. The result is a reduced footprint: the new tunnel fits plants where end-of-line space is tight and offers a practical option for upgrading an existing line without redesigning the layout. It is available for both single-lane and multi-lane configurations.
Faster maintenance
The heating elements are housed in a side drawer that slides out sideways and back in easily, so maintenance takes far less time. Airflow can also be adjusted from outside the tunnel using simple knobs, to suit each format without dismantling anything. Fewer hours spent on maintenance mean more production time and less effort for operators. Behind these choices is the work of the engineering team, which develops every solution from the real needs of customers’ lines.
Over 50 years at the end of the line
Based in San Pietro in Casale, near Bologna, and drawing on experience dating back to 1969, Zambelli Packaging designs and builds shrink wrappers, case packers, cartoners, combi systems and robotic solutions for secondary packaging. The company is ISO 9001 certified and operates from three locations: its headquarters in Italy and branches in the United States and the United Kingdom, providing technical support and spare parts close to customers.
The Zambelli Care service rounds out the offer with on-site support worldwide, original spare parts stocked at headquarters and at the branches, and upgrade kits that preserve the value of installed machines over time. Italian engineering that adapts to each customer’s product, format and plant. Your way, our packaging solutions.
