Imcar si contraddistingue per una produzione che può essere considerata tra le più vaste sul mercato e un’eccezionale capacità di personalizzazione, distintiva di una chiara impronta made in Italy
La lunga esperienza di Imcar nella produzione di serbatoi di diverse dimensioni con tecnologie orizzontali e verticali ha spinto l’azienda a migliorare costantemente la progettazione e l’innovazione delle tecnologie. L’obiettivo è soddisfare un’ampia gamma di settori industriali: alimentare e delle bevande, petrolifero, farmaceutico, chimico, dei gas liquefatti, ecc., offrendo soluzioni personalizzate in base alle esigenze. Questa tecnologia, in particolare, si basa su macchinari chiavi in mano progettati per raggiungere un elevato livello di qualità produttiva, consentendo la produzione di serbatoi in modo efficace ed efficiente.
L’attuale tendenza evidenzia una forte richiesta di tecnologie verticali, dovuta alle esigenze del settore alimentare, che offrono numerosi vantaggi: riduzione dei tempi di produzione e dello spazio occupato, elevati livelli di qualità e standardizzazione, minore necessità di personale specializzato, produzione di serbatoi senza contaminazioni, possibilità di collegare serbatoi di diverso spessore, assenza di “effetto botte”, alimentazione da bobine e lamiere con sostituzione rapida e semplice, possibilità di installare l’impianto in loco, facilità di spostamento dell’impianto in diverse sedi, disponibilità di materiali e dispositivi di protezione progettati per l’uso esterno e così via.
Oltre a tutti i punti di forza sopra menzionati, è importante considerare l’attenzione dedicata al costante aggiornamento e alla sicurezza, in conformità con le normative dei diversi Paesi a cui i clienti devono conformarsi. Inoltre, non va sottovalutato il continuo sviluppo delle tecnologie di saldatura, reso possibile dalla stretta collaborazione con le aziende produttrici, che permette alle soluzioni Imcar di essere sempre all’avanguardia.
Tecnologia per lo scambio termico
Tra le numerose macchine accessorie dedicate alla realizzazione completa del serbatoio, spicca la tecnologia completamente automatica di formatura, piegatura e saldatura di canalette, un impianto rivoluzionario creato da Imcar per lo scambio termico, proposto sia in configurazione orizzontale che verticale.
Questa tecnologia consiste in una soluzione automatica per la formatura, la piegatura e la saldatura di canalette in acciaio inox direttamente sull’intero corpo del serbatoio o su sezioni di esso, in un’unica fase e con un solo operatore.
La linea di formatura consente di formare e curvare il profilo secondo le dimensioni e la forma del semitubo richieste dal cliente e in base ai diametri del serbatoio, partendo direttamente dalla bobina. Allo stesso tempo, il profilo viene saldato al corpo del serbatoio, poiché i silos sono posizionati orizzontalmente su posizionatori motorizzati e folli, in modo che l’intero processo possa avvenire in continuo.
Inoltre, la gestione automatica dei parametri essenziali tramite controllo CNC, ovvero diametro del serbatoio, larghezza e passo del semitubo, garantisce una qualità costante nella produzione del profilo, il suo corretto posizionamento sul corpo dei serbatoi e una saldatura precisa.
Si tratta di un concetto di produzione che riduce i tempi di produzione fino al 70% rispetto al tradizionale processo manuale, rappresentando quindi una rivoluzione per i produttori di serbatoi destinati al settore alimentare e delle bevande.
Customized solutions for an evolving market
Imcar stands out for its production, which is among the most extensive on the market, and its exceptional capacity for customization, a distinctive feature of its Made in Italy character
The long experience of Imcar in production of tanks of different sizes with Horizontal and Vertical Technologies has encouraged the company to improve design and innovative equipment for several years by now. The purpose is to satisfy a wide range of industrial sectors: food and beverage, petroleum, pharmaceutics, chemical products, liquid gases, etc. offering solutions depending on requirements. This technology, in particular, is a turnkey machinery dedicated to achieving a high level of manufacturing quality, allowing to produce tanks effectively and efficiently.
The present tendency shows a high request of vertical technologies due to the current necessity of Food Industry, allowing several advantages: reduction of production time and of working floor space, high quality and standardization levels, lower number of skilled personnel, production of tanks without contaminations, possibility to connect shells with different thicknesses, no “barrel effect” , coils and plate feeding with fast and easy replacement, possibility to plant “on site” the system, “easy way” to move the plant to multiple locations, presence of materials and protective devices designed for outdoor use and so forth.
In addition to all above-mentioned strengths, it is important to consider the attention paid to constant upgrades and safety, according to the different countries’ standards that customers have to face. Furthermore, not to be underestimated the constant development of welding technologies thanks to the strict relationship with the manufacturer companies, letting the solutions of Imcar be always state-of-the-art.
Temperature Exchange Technology
Among the multiple accessory machineries, dealing with the whole tank construction, there is the Full Automatic Half Pipe Forming, Bending and Welding Technology, a revolutionizing installation created by Imcar for temperature exchange, proposed in both horizontal and vertical configurations.
This technology consists of an automatic solution for forming, bending and welding stainless steel half pipe directly on the whole body of tank or on sections of it in one-step with just one operator.
First of all, the forming line allows to form and bend the profile according to the dimension and shape of the half pipe required by customer and to the tank diameters, just starting from coil.
At the same time, the profile is welded on the body of the tank, as silos lay horizontally over motorized and idle positioners, so that the whole process can occur in continuous mode.
Moreover, the automatic management of the essential parameters through the CNC Control, that is tank diameter, half pipe width and half pipe step, guarantees a constant quality of profile manufacture, its correct position on the body of the tanks and its accurate welding.
This is a concept of production that reduces up to 70% production time in comparison to the traditional manual process, so a revolution for tanks producers dealing with food and beverage application.
