Olio Turri: dalle olive l’energia green

Olio Turri: dalle olive l’energia green

Taglio degli sprechi e delle emissioni: da sempre attento all’ambiente, il frantoio ha acquistato un nuovo impianto termico che funziona grazie al nocciolino

Sempre più attento all’ambiente, sempre più green: il Frantoio Fratelli Turri di Cavaion Veronese (Verona) ha acquistato un nuovo impianto termico che utilizza come combustibile il nocciolino di sansa, sottoprodotto ottenuto dalla lavorazione delle olive. Non solo: la polpa inutilizzata viene inviata ad un impianto a biogasdestinato alla produzione di energia pulita. Ogni anno vengono raccolte tra le 1500 e le 2000 tonnellate di olive, che sono lavorate seguendo due processi: il primo consiste nella separazione tra olio e sansa umida, mentre la seconda fase divide la sansa dal nocciolino. Il quantitativo di nocciolino derivante dal processo di separazione si aggira attorno al 9-10% del peso delle olive trasformate, tra le 135 e le 200 tonnellate, che diventano combustibile da riutilizzare. L’impianto termico permette inoltre di tagliare le emissioni di anidride carbonica: una politica energetica, quella del frantoio, che mira a ridurre al minimo gli sprechi e a rispettare l’ambiente, migliorando la qualità dell’aria. “Il nuovo impianto – spiega Laura Turri, titolare del Frantoio assieme ai fratelli Mario, Giovanni e Luisa – ci permette di riutilizzare i sottoprodotti e di trasformarli in combustibile, scaldando l’intera superficie dell’edificio senza inquinare l’aria che respiriamo ogni giorno. Un bel risparmio, soprattutto se si pensa alle emissioni di anidride carbonica, che in questo modo vengono più che dimezzate. Da sempre ci prendiamo cura dell’ambiente e del paesaggio gardesani, contraddistinti dalla presenza di olivi secolari: è per questa ragione che cerchiamo, anche attraverso processi aziendali virtuosi di economia circolare, di proteggerli.”.

Turri, un’attenta selezione della materia prima e scelte impiantistiche innovative

Il Frantoio Fratelli Turri nasce nel 1951 a Cavaion Veronese. La famiglia, si è sempre occupata di agricoltura. In particolare Mario Turri e il figlio Giancarlo, fondatore dell’azienda, che ebbe l’intuizione di un’azienda olearia tutta sua. Cominciò così un commercio dell’olio a marchio Turri. L’azienda negli anni cresce grazie alla qualità delle produzioni frutto di un’attenta selezione della materia prima e a scelte impiantistiche innovative. Giancarlo Turri è tra i primi che adotta la molitura a ciclo continuo, una tecnologia che da parecchi anni ha sostituito i tradizionali impianti discontinui a presse. Oggi l’azienda è condotta da Mario, Laura, Luisa e Giovanni Turri, figli del fondatore. L’olio Turri è sinonimo di qualità ed esportato in tutto il mondo.

Il Frantoio Turri mette al centro del suo lavoro ricerca, studio e formazione. Questo ancor prima della produzione di un olio di qualità. Ricerca è anche nella scelta dei sistemi di produzione. Giancarlo Turri, fondatore dell’azienda, è tra i primi in Italia a scegliere innovativi impianti di molitura in continuo, anziché i vecchi frantoi a presse. La tecnologia in continuo, velocizzando le operazioni, ha garantito maggiore igiene. Oggi l’impianto garantisce una capacità produttiva di 3000 kg/h.

Olio Turri: green energy from olives

Reducing waste and emissions: traditionally environmental friendly, the oil-mill has purchased a new heating system that works thanks to the peanut oil

Increasingly environmental friendly and more green than ever: the Fratelli Turri Oil Mill in Cavaion Veronese (Verona) has purchased a new heating system that uses the core of sansa, a by-product obtained from the processing of olives, as fuel. There is more: the unutilized pulp is sent to a biogas plant destined for the production of clean energy. Every year between 1500 and 2000 tons of olives are harvested, which are processed according to two processes: the first consists in the separation between oil and wet pomace, while the second phase separates the pomace from the hazelnut. The amount of hazelnut deriving from the separation process is around 9-10% of the weight of processed olives, between 135 and 200 tons, which become fuel to be reused. The thermal plant also helps to cut carbon dioxide emissions: an energy policy, that of the mill, which aims to minimize waste and respect the environment, improving air quality. “The new plant – explains Laura Turri, owner of the Frantoio together with the brothers Mario, Giovanni and Luisa – give us the opportunity to reuse the by-products and transform them into fuel, heating the entire surface of the building without polluting the air. A huge saving, especially if you think of carbon dioxide emissions, which in this way are more than halved. We have always taken care of the Garda Lake environment and landscape, characterized by the presence of secular olive trees: this is for the reason why we try to protect them, even through virtuous business processes of circular economy.”

Turri, a careful selection of the raw material and innovative plant choices

Frantoio Fratelli Turri was enstablished  in 1951 in Cavaion Veronese. The family has always dealt with agriculture. Particularly Mario Turri and his son Giancarlo, founder of the company, who had the intuition of an oil company all of his own.

Thus began an oil trade under the Turri brand.

The company has grown over the years thanks to the quality of the productions resulting from a careful selection of the raw material and to innovative olive choices. Giancarlo Turri is one of the first to adopt continuous cycle milling, a technology that has replaced traditional batch presses for several years. Today the company is run by Mario, Laura, Luisa and Giovanni Turri, the founder’s sons.

Turri oil is synonymous with quality and exported all over the world. Research, study and training are the core of Frantoio Turri. This even before the production of a quality oil. Research is also in the choice of production systems. Giancarlo Turri, founder of the company, is among the first in Italy to choose innovative continuous milling plants, rather than the old presses. Continuous technology, speeding up operations, has guaranteed greater hygiene. Today the plant guarantees a production capacity of 3000 kg/h.