Ergomec: sistemi integrati e su misura per la movimentazione delle materie prime nel settore alimentare

Nel settore alimentare, la movimentazione e il trattamento delle materie prime non possono più essere considerati semplici operazioni ausiliarie. Al contrario, rappresentano fasi determinanti per la qualità del prodotto finale, per l’efficienza del processo produttivo e per la sostenibilità complessiva dell’impianto. Ergomec, realtà consolidata all’interno del gruppo Pegaso Industries, risponde a queste sfide con un approccio tecnico e progettuale evoluto, in grado di offrire soluzioni impiantistiche su misura per lo stoccaggio, il trasporto, il dosaggio e la supervisione automatizzata delle materie prime.
Con oltre 25 anni di esperienza e una solida base ingegneristica, Ergomec ha sviluppato una gamma completa di tecnologie specificamente orientate al settore alimentare, realizzando impianti in grado di trattare polveri, granuli e miscele anche con caratteristiche fisiche complesse o instabili. L’intero ciclo – dalla progettazione alla messa in servizio – è gestito internamente, per garantire massima coerenza qualitativa, piena tracciabilità e conformità alle normative più stringenti.
Soluzioni modulari per impianti alimentari su misura
Ogni impianto Ergomec è il risultato di un’analisi tecnica approfondita delle esigenze del cliente. Il design è orientato alla massima efficienza e flessibilità, prevedendo moduli impiantistici scalabili e adattabili nel tempo, in grado di integrarsi con le infrastrutture produttive esistenti.
Tra le principali tecnologie sviluppate per l’industria alimentare:
• Silos di stoccaggio: disponibili in acciaio inox o alluminio, monolitici o pannellati, con sistemi di coibentazione e dispositivi di condizionamento integrati. Le configurazioni sono ottimizzate per proteggere le materie prime da sbalzi termici e umidità, garantendo al contempo una logistica efficiente da cisterna, treno o container.
• Trasporto pneumatico e meccanico: progettato in funzione delle proprietà fisiche dei materiali. Le soluzioni includono trasporto in fase diluita o densa, coclee tubolari e a canale, elevatori a tazze e nastri, sempre con l’obiettivo di minimizzare la degradazione del prodotto e contenere l’usura degli impianti.
• Dosaggio e miscelazione: sistemi batch o in continuo, volumetrici e gravimetrici, con gestione automatizzata delle ricette e opzioni di controllo a perdita o guadagno di peso. Vengono impiegati mescolatori verticali o orizzontali in base alle caratteristiche del prodotto, con attenzione alla fluidità, alla densità apparente e all’igroscopicità delle miscele.
• Depolverizzazione: sistemi customizzati per la rimozione di fibre, sfilacci e polveri sottili da granuli o zuccheri. Una fase spesso sottovalutata, ma essenziale per garantire la purezza del prodotto finito e proteggere i dispositivi a valle.
• Accessori impiantistici: dalla gestione delle materie prime in ingresso (svuota sacchi, svuota big-bag, valvole rotative, tramogge), fino al controllo fine del processo (setacci, cicloni, filtri, serrande), ogni componente è selezionato o progettato su misura per garantire affidabilità, sanificabilità e sicurezza.
Caso applicativo: trasporto ottimizzato dello zucchero in impianto da forno
Uno dei casi più rappresentativi della capacità di Ergomec di intervenire su impianti esistenti riguarda una nota azienda italiana attiva nel settore dei prodotti da forno. A seguito della modifica delle specifiche di fornitura dello zucchero – con un incremento della componente fine nella granulometria – si è riscontrato un aumento degli scarti di produzione dovuto alla polverizzazione del materiale lungo le linee pneumatiche.
Il reparto tecnico Ergomec ha condotto un’analisi dettagliata dell’impianto esistente e ha proposto una serie di modifiche mirate per ristabilire la continuità produttiva e migliorare la qualità del prodotto finito:
1. Sostituzione del setaccio vibrante con vasca con agitatore: per evitare fenomeni di separazione e sedimentazione. Le pale dell’agitatore sono state disegnate per mantenere il materiale in movimento fluido, evitando la formazione di agglomerati.
2. Installazione di inverter su coclee e soffianti: per gestire dinamicamente le velocità di trasporto, riducendo lo stress meccanico sul materiale e migliorando l’uniformità di dosaggio.
3. Sensori di velocità in linea: per un controllo continuo del flusso, integrato nel sistema SCADA, che consente di correggere in automatico eventuali variazioni.
4. Passaggio dal trasporto a batch a trasporto in continuo: una scelta ingegneristica che ha permesso di abbassare la velocità media da 25 m/s a 15 m/s, riducendo l’abrasione del prodotto e garantendo comunque la portata oraria richiesta.
5. Depolverazione avanzata: con l’integrazione di un sistema custom ad alta efficienza al posto del filtro precedente, migliorando la pulizia ambientale e la qualità complessiva del prodotto finale.
Supervisione e tracciabilità digitale
Gli impianti Ergomec sono predisposti per l’integrazione con sistemi SCADA di ultima generazione, personalizzati in base al layout impiantistico e alle esigenze di processo. I software gestiscono in automatico ricette, tracciabilità lotti, allarmi e reportistica, offrendo pieno controllo su ogni fase della produzione.
Certificazioni e qualità senza compromessi
Ergomec opera secondo i più elevati standard qualitativi, con sistema interno certificato EN 1090, ISO 3834 e ISO 9001. Tutti gli impianti sono conformi alle normative HACCP, FDA, ATEX e MOCA, e progettati per garantire sanificabilità, sicurezza alimentare e durabilità nel tempo.
Innovazione sostenibile
Nel quadro delle iniziative del gruppo Pegaso Industries, Ergomec investe continuamente in ricerca e sviluppo per ridurre l’impatto ambientale dei propri impianti. Dalla progettazione di linee ad alta efficienza energetica, alla riduzione degli scarti, fino alla digitalizzazione dei processi, l’azienda è impegnata a costruire un futuro industriale più sostenibile.
www.ergomec.com

Tailored engineering for efficient, safe and sustainable raw material management

Ergomec: Integrated and customised systems for raw material handling in the food industry

In the food industry, raw material handling and processing can no longer be seen as mere auxiliary operations. On the contrary, they are critical phases that directly influence the quality of the final product, the efficiency of the production process, and the overall sustainability of the plant. Ergomec, a well-established company within the Pegaso Industries group, meets these challenges with an advanced engineering and design approach, offering fully customised systems for storage, conveying, dosing, and automated supervision of raw materials.
With over 25 years of experience and a strong engineering foundation, Ergomec has developed a comprehensive range of technologies specifically designed for the food industry. These systems can handle powders, granules, and blends, even those with complex or unstable physical properties. The entire process – from design to commissioning – is managed in-house to ensure maximum quality consistency, full traceability, and compliance with the most stringent standards.
Modular solutions for tailor-made food processing plants
Each Ergomec plant is the result of an in-depth technical analysis of the client’s specific needs. The system design focuses on efficiency and flexibility, featuring scalable modules that can be adapted over time and integrated with existing production infrastructure.
Key technologies developed for the food industry include:
• Storage silos: Available in stainless steel or aluminium, either monolithic or panel-built, with integrated insulation and conditioning systems. Configurations are optimised to protect raw materials from thermal shocks and humidity, while ensuring efficient logistics from tankers, railcars or containers.
• Pneumatic and mechanical conveying: Engineered according to the physical properties of the materials. Solutions include dilute and dense phase conveying, tubular and trough screw conveyors, bucket elevators, and belt conveyors – all designed to minimise product degradation and reduce equipment wear.
• Dosing and mixing: Batch or continuous systems, volumetric and gravimetric, with automated recipe management and loss-in-weight or gain-in-weight control options. Vertical or horizontal mixers are selected based on product characteristics, ensuring proper flowability, bulk density, and moisture sensitivity.
• Dedusting: Custom systems for removing fibres, fines, and dust from granules or sugars – a critical yet often overlooked step to ensure product purity and protect downstream equipment.
• Auxiliary components: From raw material intake (bag dump stations, big-bag dischargers, rotary valves, hoppers) to process control components (sieves, cyclones, filters, dampers), each part is selected or designed to ensure reliability, cleanability, and safety.
Application case: Optimised sugar conveying in a bakery plant
One of the most representative examples of Ergomec’s ability to retrofit existing plants involves a renowned Italian bakery company. Following a change in the sugar supply specifications – specifically an increase in fine particles – the customer experienced higher production waste due to material pulverisation along the pneumatic lines.
Ergomec’s technical team conducted a detailed analysis of the existing plant and proposed a series of targeted upgrades to restore production continuity and improve product quality:
1. Replacement of vibrating sieve with agitated hopper: To prevent separation and sedimentation. The agitator blades were specifically designed to maintain a smooth flow and prevent agglomeration.
2. Installation of inverters on screw conveyors and blowers: To dynamically control conveying speeds, reducing mechanical stress on the material and improving dosing uniformity.
3. Inline speed sensors: For continuous flow monitoring, fully integrated into the SCADA system, enabling automatic corrections in case of flow variations.
4. Shift from batch to continuous conveying: An engineering decision that lowered the average conveying speed from 25 m/s to 15 m/s, reducing product abrasion while maintaining required throughput.
5. Advanced dedusting: Integration of a high-efficiency, custom-built system replaced the previous filter, improving environmental cleanliness and final product quality.
Digital supervision and traceability
Ergomec systems are designed for seamless integration with state-of-the-art SCADA systems, fully customised according to plant layout and process requirements. The software autonomously manages recipes, batch traceability, alarms, and reporting, offering full control over every production stage.
Certified quality without compromise
Ergomec operates according to the highest quality standards, with an internal system certified to EN 1090, ISO 3834 and ISO 9001. All plants comply with HACCP, FDA, ATEX and MOCA regulations, and are designed for hygienic operation, food safety, and long-term durability.
Sustainable innovation
As part of Pegaso Industries’ broader sustainability efforts, Ergomec invests continuously in R&D to reduce the environmental footprint of its systems. From energy-efficient plant design and waste reduction to process digitalisation, the company is committed to building a more sustainable industrial future.
www.ergomec.com