Case History: Comi, primo produttore mondiale di termoformatrici in linea

Case History: Comi, primo produttore mondiale di termoformatrici in linea

Macchine sartoriali ad alta prestazione: così COMI è diventato il primo produttore mondiale di termoformatrici in linea

COMI, con sede a Ciserano (Bergamo), è ad oggi leader globale per le macchine termoformatrici impiegate nella produzione di celle e porte frigorifero, con oltre 1.300 impianti installati in più di 50 paesi del mondo. 

Fin dal 1973 la filosofia vincente adottata dall’azienda è stata la capacità di fornire ai propri clienti non solo una macchina, ma una soluzione produttiva che soddisfi appieno tutte le aspettative, anche le più esigenti. 

Infatti la vera chiave del successo è la dedizione al cliente con un costante impegno nell’affiancamento di progetti all’avanguardia che puntano sulla qualità del Made in Italy. L’entusiasmo e l’esperienza maturata negli anni hanno permesso a Comi di essere leader indiscusso nella realizzazione e progettazione di macchine di termoformatura e non solo. Producono anche stampi per termoformatura, presse a compressione per materiali compositi, termoindurenti, gomma e speciali, centri di lavoro a controllo numerico a 3/5 assi per la fresatura, unità di taglio a getto d’acqua e laser, impianti per la lavorazione di lamiera: tutti sistemi meccanici, elettrici e software in grado di soddisfare i più elevati standard qualitativi e di sicurezza. 

In R&S l’azienda investe il 10% del proprio fatturato, il dipartimento di ricerca e sviluppo è sempre alla ricerca di nuove tecnologie volte alla riduzione di consumi energetici degli impianti e allo studio di macchinari che processino materiali ecosostenibili alternativi alla plastica. Inoltre, gli impianti sono dotati di sistemi d’intelligenza artificiale capaci di autogestirsi sia in termini di produzione che di manutenzione. 

La progettazione, produzione ed installazione dei macchinari è fatta su misura per andare incontro alle esigenze del cliente, studiando soluzioni tecniche per il miglioramento continuo della produttività e personalizzazione a 360°. Inoltre, per offrire un servizio di vendita e post-vendita maggiore, Comi ha aperto diverse filiali estere, la neo sede tedesca, quella cinese, la sede di Dubai ed una sede in America. Mentre nel 2020 si prevede di aprire una nuova sede produttiva in Cina che si aggiungerà alle sedi produttive di Ciserano, Levate, Vigevano e Teglio Veneto. 

I principali settori in cui le macchine Comi trovano applicazione sono: elettrodomestici, aerospaziale, automobilistico, idrosanitario, nautico, ferroviario, eolico, stampi e modelli. 

Come soddisfiamo le esigenze del cliente? Grazie ad un team vincente: COMI e SEW-EURODRIVE. 

Per soddisfare le specifiche esigenze di un cliente che richiede una termoformatrice da impiegare nel settore della plastica per la produzione di interni di toilette per bagni chimici (piatto, pareti, tetti, sedile e contenitore per trattenere le acque pulite adibite al risciacquo del wc), COMI ha scelto come proprio partner strategico SEW-EURODRIVE. 

Nello specifico, il progetto è nato dall’esigenza di una società tedesca, di ricevere un impianto che fosse in grado di assicurare un ciclo di produzione estremamente ridotto e flessibile: la macchina richiesta a COMI doveva essere infatti strutturata in modo tale da svolgere in un solo passaggio il processo di formatura, saldatura e taglio, al fine di ottimizzare i cicli produttivi e di raggiungere maggiori standard di qualità e sicurezza. 

In sintesi: tre macchine in una 

Proprio per questa peculiarità, la macchina è stata esposta lo scorso ottobre, alla Fiera K di Düsseldorf (Germania), mostra triennale internazionale delle materie plastiche e della gomma. 

Dalla stretta cooperazione tra SEW-EURODRIVE e COMI è nata una macchina rapidamente programmabile e interconnessa: una termoformatrice, costruita secondo le direttive CE, impiegata per la produzione di toilette per bagni chimici con processo twin sheet (ossia a doppia lastra simultaneamente), equipaggiata da: una doppia stazione di carico materiale (nelle quali vengono inseriti i bancali con le lastre in HDPE da processare), una stazione di riscaldo lastre e una stazione di taglio perimetrale che rappresenta il cuore dell’impianto. Altra peculiarità della macchina è la possibilità di pretagliare la lastra durante il processo. 

Il funzionamento è così articolato: il processo parte dal carico della prima lastra, mediante un carrello sul quale sono installate delle ventose che la prelevano e che la portano nella stazione di formatura. Stessa cosa fa in sequenza la seconda stazione di carico, che porta anche la seconda lastra in formatura. Successivamente due riscaldi mobili equipaggiati con lampade al quarzo traslano in zona formatura per scaldare le due lastre. 

Dopo un tempo prestabilito, in funzione del tipo di materiale e della dimensione delle lastre, comincia il processo di formatura delle medesime con l’avvicinamento dei due piani mobili che traslano attraverso le viti a ricircolo, movimentate a monte con 8 servomotoriduttori SEW a coppia conica della serie BS.F..CMP (6 sul piano superiore e 2 su quello inferiore): affidabili, con un lungo ciclo di vita e basso fabbisogno di manutenzione, i servomotoriduttori garantisco alla macchina alte 

performance ad elevata dinamica, grazie alla loro scalabilità e incrementando i cicli/ora, offrendo un rendimento costante a sequenze precise, riducendo il livello di rumorosità della macchina, nonché di inquinamento ambientale – dovuto anche alla mancanza di una centralina oleodinamica. 

Effettuata la formatura, si passa al secondo step di processo: la saldatura del perimetro esterno delle due forme ottenute, in modo da creare una camera chiusa. 

Infine si esegue taglio e rifilatura del bordo esterno, attraverso delle lame equipaggiate sullo stampo. In questa ultima fase la macchina, attraverso il movimento del piano superiore, genera una forza massima di 100 tonnellate; una caratteristica che evidenzia la sua peculiarità e la contraddistingue dalla concorrenza. 

Una termoformatrice con doppio carico ha un ciclo di produzione in media di 6 pezzi all’ora; se invece svolge il processo a singola lastra riesce a produrre anche 10 pezzi all’ora. 

La macchina inoltre è equipaggiata con tecnologie SEW di ultima generazione in grado di assicurare flessibilità, affidabilità e lunga durata. In particolare l’implementazione della piattaforma MOVI-C®, sistema di automazione flessibile e modulare per soluzioni connesse, ha rappresentato per COMI la scelta ideale: un sistema infatti in grado di unire elettromeccanica digitalizzata a un software intuitivo per un servizio più rapido. 

In particolare è stato scelto il Controller UHX85 per ridurre la complessità: consente di parametrizzare anziché programmare, nonché contribuisce a garantire elevati standard di affidabilità e disponibilità; inoltre, per poter porre particolare attenzione alla ripartizione della coppia motore tra i vari assi, i due gruppi di servomotoriduttori vengono gestiti da due virtual encoder MAC. 

È stata infine scelta la tecnologia di motion control della piattaforma MOVI-C®, nello specifico MOVIDRIVE®, disponibile sia in applicazioni monoasse che per sistemi multiasse modulari. 

Tutti questi componenti hardware sono stati configurati, messi in funzione e controllati semplicemente tramite il software di progettazione MOVISUITE®: la sua interfaccia di comando, vanta un design human-centered e consente di risparmiare tempo, riducendo i costi di avvio. 

L’adozione della piattaforma di automazione MOVI-C® ha consentito a COMI anche di ridurre gli ingombri dell’automazione, aumentare ulteriormente la produttività, minimizzare gli aspetti manutentivi e di incrementare le performance della termoformatrice, per soddisfare in modo ancora più rapido le ulteriori esigenze del cliente. 

“Abbiamo in particolare apprezzato di SEW-EURODRIVE – affermano Amin Mehrar e Matteo Zanardi coloro che hanno progettato la macchina – il fatto che Comi possa contare su un partner qualificato ed aggiornato sempre sulle ultime tecnologie in circolazione. In particolare apprezziamo il servizio di post vendita, altamente professionale e veloce che garantisce alti livelli di prestazione e clienti soddisfatti oltre che tutta la fase iniziale di valutazione progettuale della migliore scelta per l’applicazione”.